Alle Artikel von Paul Klotzsche

Entspannen im Schaukelstuhl

Das Ziel für uns Auszubildende war in dieser Woche, zusammen ein Projekt zu erstellen und dieses größtenteils eigenständig zu bauen.
Dabei fiel unsere Wahl auf einen schönen Schaukelstuhl, den wir aus Esche fertigten.
Doch wie konstruiert man am besten einen Schaukelstuhl?
Am Ende muss es sich ja nicht nur gut sitzen, sondern auch gut schaukeln und gut aussehen …
Gar nicht so einfach, wenn man keinen Schaukelstuhl direkt vor Ort hat, um das auszumessen.
Also mussten wir uns an einigen groben Werten orientieren, eine Schablone entwerfen und alles nach Gefühl planen.
Umso mehr steigt natürlich die Spannung auf das Endresultat!

Insgesamt haben wir auch mit vielen geschwungenen Teilen gearbeitet, was alles auch noch ein bisschen erschwerte. Deshalb bauten wir uns zuvor eine Schablone, die wir dann nutzten, um die geschwungenen Teile zu fräsen. So hieß es immer wieder auf die 1:1 Zeichnung auflegen, um alle Winkel und Schwünge zu kontrollieren. Nach dem Einbohren einiger Löcher, dem Schleifen der Teile und dem Verleimen konnte das erste Mal Probe gesessen werden.
Und siehe da, es schaukelt sich besser als erwartet!
Ein paar Kleinigkeiten könnten noch verbessert werden, aber das Ergebnis kann sich trotzdem sehen lassen.

Edle Rasur

Nach einer langen Pause habe ich nun endlich mein begonnenes Rasiermesser fertig gestellt.
Das war jedoch eine ganz schön filigrane und knifflige Arbeit, bei der auch nicht immer alles gleich geklappt hat.
Schwierig war es vor allem, alles so zu verkleben, dass der Leim, wenn er beim Verschleifen heiß wird, nicht wieder an Halt verliert.
Trotzdem sollte es aber gut aussehen …
Nach mehreren Versuchen hat es dann schließlich geklappt und ich konnte vorsichtig alles schleifen.
Anschließend arbeitete ich noch ein paar feine Ornamente mit einem Stichel ein, auch eine sehr ungewohnte Arbeit, die Geduld braucht.
Am Ende mussten die zwei Hälften nur noch zusammengenietet und eine Oberflächenbehandlung vorgenommen werden.

Das Weiße ist übrigens Rinderknochen vom Fleischer ;P

 

Ein neues, eigenes Projekt

In den vergangenen Wochen habe ich den Auftrag bekommen, ein Regal zu bauen, welches später mal unter einer Fensterbank aufgestellt wird.
Eine fertige Zeichnung mit Maßen war schon vorhanden und so konnte es gleich losgehen.
Als Material sollte mit Buche furnierte Spanplatte benutzt werden.
Das hieß erst einmal die Spanplatte grob auf die benötigten Maße zu zuschneiden und
anschließend von beiden Seiten zu furnieren.
Nur die Bodenplatte bekam vorher noch eine Leiste aus massivem Holz angeleimt, wofür seht ihr später.
Der entstandene Furnierüberstand wurde nur an einer Seite entfernt und an den restlichen Seiten mit der Kreissäge weggeschnitten.
Dabei wurden die Teile größtenteils gleich auf die fertigen Maße geschnitten.
Damit später nichts mehr von der Trägerplatte zu sehen ist, wurden alle sichtbaren Kanten ebenfalls furniert und bündig gemacht.
Jetzt kamen die Teile an die Fräse.
Hier wurde nun ein Profil in das Massivholz der Bodenplatte gefräst.
Außerdem bekamen einige Teile von hinten einen Falz für die Rückwand.
Dieser musste nun noch nachgearbeitet werden.


Im nächsten Schritt wurden in allen Teilen Formfedern eingefräst, um später alles verbinden zu können.
Jetzt war alles soweit fertig, dass begonnen werden konnte, alles zu schleifen und für die Oberfläche vorzubereiten.


Zum Schluss wurden die lackierten Teile nur noch alle miteinander verleimt.

Es ist Zwischenprüfungszeit …

Im 2. Lehrjahr ist es bei uns so, dass eine Zwischenprüfung geschrieben wird.
Diese ist der richtigen Prüfung sehr ähnlich und beinhaltet ebenfalls einen theoretischen und einen praktischen Teil.
Vor der Prüfung musste jedoch noch ein bisschen vorbereitet werden. So auch das gesamte Holz für den praktischen Teil.
Dafür wurden die Bretter gehobelt, auf Maß geschnitten und bekamen teilweise einen Falz.
Außerdem bekamen wir eine Liste, welche Werkzeuge wir mitnehmen müssen.

Am Samstag dem 05.05. war es dann soweit.
Wir  haben mit dem schriftlichen Teil begonnen, der über 2 Stunden ging.
Wenn man in der Schule immer schön aufgepasst, war er echt gut machbar.
Danach gab es eine kurze Pause und dann ging es auch schon los.
Der praktische Teil …
Während 6 Stunden flotten Arbeitens merkt man zwischendurch schon, wie die Konzentration manchmal bisschen nachlässt.
Aber am Ende bin ich doch fertig gewurden.
Für manche, die vorher noch nicht so viel mit klassischer Tischlerei zu tun hatten war es jedoch sehr schwer, das Stück zu vollenden.
Leider konnte ich natürlich während der Prüfung keine Fotos machen …

Mal schauen, wie ich bei der Bewertung abschneide. Ich halte euch auf dem Laufenden …

Auch das ist wichtig…

Lange habe ich überlegt, was ich euch neues berichten kann, denn in letzter Zeit wird bei uns mit neuen Projekten begonnen.
Dadurch gibt es viele eher simple und grundlegende Arbeiten zu tun.
Das gehört genauso dazu…

Das heißt jedoch, dass meine Hauptaufgabe ersteinmal darin bestand Materialien vorzubereiten.
Dazu gehört zum Beispiel auch das herstellen von diversen Leisten.
Es wird sehr viel Holz zersägt!
Dabei muss natürlich darauf geachtet werden, dass möglichst keine Holzfehler im fertigen Produkt oder Bauteil landen, aber auch nicht zu viel Holz verschwendet wird.
Manchmal ist es gar nicht so einfach einen guten Mittelweg zu finden.

Am Ende werden die fertigen Leisten beschriftet und gebündelt um dann auf ihre Weiterverarbeitung zu warten.

Remmers Besuch Teil 2: Ein gigantisches Schiff wird fertiggestellt

Am nächsten Morgen wurden am Frühstückstisch noch ein paar kleine organisatorische Dinge geklärt und dann ging es schon auf zum zweiten Standort.
Wir starteten wieder mit einem kleinen Vortrag in einer sehr schön restaurierten Jugendstil-Villa und machten uns danach auf den Weg zur Betriebsbesichtigung.

Das Betriebsgelände in Lönningen.

Von der Herstellung her gesehen war es in vielen Punkten dem Werk in Hiddenhausen ähnlich, nur das hier viel mit Wasser als Basis gearbeitet wurde, so dass das Thema EX-Zonen nicht so extrem war.
Besonders war hier jedoch das eigenständige Bernhard-Remmers-Institut für Analytik, in dem Gutachten beispielsweise zum Thema Holzinhaltsstoffe, Schichtstärke oder Zusammensetzung von Lackaufträgen erstellt werden.

In diesen Maschinen wird der Lack vermengt.

Hier können sämtliche Farben vermischt werden.

Zudem besichtigten wir ein weiteres der sehr beeindruckenden Areale: die Logistikabteilung.
Dafür stand eine riesige Halle zur Verfügung, in der 2.4000 Stellplätze für Paletten eingerichtet waren.
Es herrschte ständig reger Verkehr mit Hubwägen und der Blick von erhöhter Position war gigantisch.
Von dort aus ging es noch einmal in das hiesige Technikum und dann zurück in die Villa, wo schon ein Mittagsimbiss auf uns wartete.

Gut gestärkt ging es dann auf die Reise zur Mayer Werft in Papenburg.
Dort angekommen erwartete uns schon von weitem ein riesiges Kreuzfahrtschiff, welches glücklicherweise gerade fast fertig im Wasser lag.
Dazu muss man wissen, dass dort die Schiffe größtenteils und sehr lange in so genannten Trockendecks, also riesengroßen Hallen gebaut werden, die das gesamte Schiff umschließen.
Die Dimensionen, in denen dort gebaut wird, sind schwer zu fassen.
Auch nehmen sehr viele Menschen an Führungen in der Werft Teil.
Sodass wir in verschiedenen speziell eingerichteten Kinoräumen mit gut gemachten
Filmen über die Entstehung eines Schiffes und über die Geschichte der Werft aufgeklärt wurden.

Die für Touristenführungen extra angelegten Räume – hier mit allen gebauten Schiffen in Miniaturformaten.

Leider durften wir das fertige Schiff nicht betreten.
Live konnten wir nur kurz in die größte Halle schauen, wo schon wieder das nächste Schiff produziert wurde.
In einem kleinen Souvenirshop endete unsere Führung und anschließend auch die Veranstaltung.
Von hier aus machten wir uns alle wieder auf die Heimreise.

Noch einmal vielen Dank an die Firma Remmers für diese spannende und sehr angenehme Veranstaltung.

Die Geschichte vom Molch

Manchmal hat man als Blogger beim Bundesinnungsverband für Tischler und Schreiner sogar das Glück, dass man von Firmen eingeladen wird, die in dieser Branche tätig sind.
Die Firma Remmers (welche Partner des jährlich stattfindenden Wettbewerbs „Die Gute Form“ ist) veranstaltete am 22.02.2018 ein Event allein für die aktiven Blogger.
Ziel war es, die Firma und deren Produktion einmal näher kennenzulernen.
Am Ende wurde das Ganze sogar noch mit einem Besuch der Mayer Werft in Papenburg abgerundet.
Es waren sehr viele oft auch schwer vorstellbare Eindrücke, aber alles der Reihe nach …

Die Firma Remmers wurde 1949 von Bernhard Remmers gegründet und ist immer noch ein konzernunabhängiges familiengeführtes Unternehmen.
Die Remmers-Gruppe ist ein führender Anbieter für bauchemische Produkte, sowie für Holzfarben und Lacke mit rund 1.500 Mitarbeitern. Zudem sind sie auch auf dem Gebiet der Baudenkmalpflege und Restauration tätig.
In Deutschland sind sie mit vier Standorten vertreten. Zwei davon, Löningen und Hiddenhausen, haben wir besucht.

Wir begannen das Event am Nachmittag im Technikum im Standort Hiddenhausen mit einer Vorstellung der Firmengeschichte und der verschiedenen Produktsysteme.

Aber was ist eigentlich ein Technikum?
Um eine gute Qualität sicherzustellen und auch neue Verfahren und Produkte zu testen und entwickeln zu können, wird diese eigene Abteilung benötigt. Hier werden Proben mit Maschinen erstellt, die der Kunde eventuell später auch verwenden kann, oder sich dort sogar erst einmal anschauen kann. Somit steht dort ein großer Fuhrpark an unterschiedlichsten Maschinen, um möglichst so viel wie möglich ausprobieren zu können; alles auf dem neusten Stand der Technik.

Schnelles Produzieren per UV-Trocknung.

So gibt es zum Beispiel Spritz-Roboter, Hydrotrockner oder UV-Trockenanlagen und mittlerweile sogar LED Trocknungsanlagen.
Das Technikum war damit perfekt, um einen Überblick über sämtliche Möglichkeiten der Verarbeitung kennenzulernen. Beeindruckend waren hier auch die Möglichkeiten der Imitation von verschiedenen Materialien, wie Holz oder Marmor, mithilfe von verschieden ausgeformten Walzen.

Vom MDF zum Marmor.

Der Lack kann mithilfe von Walzen aufgebracht werden.

Unterschiedlichste Muster.

Automatisches Lackieren mit Spritzroboter.

Im Anschluss folgte noch eine Führung durch die Produktion.
Hier wurden Lacke hergestellt, die viel auf lösemittelhaltiger Basis gefertigt wurden. Dadurch ist es auch erforderlich, hohe Sicherheitsstandards einzuhalten.
Da durchaus Explosionsgefahr besteht, muss durch Belüftungsanlagen dafür gesorgt werden, dass die Lösemittelkonzentration so gering wie möglich gehalten wird.
Außerdem gibt es so genannte Ex-Zonen von 1-3, die die Explosionsgefahr beschreiben, Dabei ist Nr. 1 am gefährlichsten.
Größtenteils herrschte überall in der Produktion EX-Zone 1.
Damit sind natürlich sehr hohe Auflagen verbunden. Alle in den Räumen verbauten Teile und Geräte müssen geprüft und abgenommen werden um eine Funkenbildung, oder Ähnliches zu verhindern.
Bevor wir die Räume betreten durften, mussten wir auch unsere Handys, Kameras, etc. abgeben und bekamen Erdungsstreifen an die Schuhe, um Funken durch statische Aufladung zu verhindern.

Interessant ist auch, wie dafür gesorgt wird, dass nicht für jeden unterschiedlichen Lack eine eigene Rohrleitung benötigt wird. Und hier kommen die Molche ins Spiel.
Das sind kleine Reinigungsgeräte, die mit Lamellen versehen sind, um die Rohre wieder von dem vorherigen Lack zu reinigen.
Dazu werden sie mit dem jeweiligen Lösungsmittel des Lackes durch die Leitungen gesteuert und säubern sie dabei gründlich.
Das Verrückte dabei ist, dass sie wirklich gezielt gesteuert werden können, also auch um 90° Ecken.
An kleinen Bahnhöfen werden sie dann regelmäßig gereinigt und gewartet.

Nach der gelungenen Führung machten wir uns auf den Weg nach Löningen, wo wir erst einmal unser Hotel bezogen.
Als sich alle eingerichtet hatten, machten wir uns auf den Weg in ein nahe gelegenes Restaurant, in dem wir den Abend gemeinsam ausklingen ließen.

Alt heißt nicht gleich Müll

Schon lange suchte ich nach einem größeren Satz ordentlicher Bildhauereisen.
Jedoch war es mir zu teuer, diese neu zu kaufen.
Deshalb schaute ich regelmäßig, ob nicht irgendwo einige gebraucht zu bekommen sind.
Und endlich habe ich welche gefunden, nur gibt es einen kleinen Haken: Denn bevor ich sie benutzen kann, müssen sie erst einmal gründlich vom Rost entfernt und ordentlich geschärft werden, doch das nehme ich gerne in Kauf.
Hier einmal zwei Stücke als Beispiele:

Den Rost habe ich mit der Drahtbürste entfernt, ganz grobe Stellen habe ich mit Schleifpapier bearbeitet. Danach habe ich sie gereinigt und leicht gefettet, damit sie nicht so schnell wieder anfangen zu rosten. Anschließend wurden sie noch einmal auf dem Schleifstein gut geschärft.

Und schon sind sie einsatzbereit.