Alle Artikel von Paul Klotzsche

Auch das ist wichtig…

Lange habe ich überlegt, was ich euch neues berichten kann, denn in letzter Zeit wird bei uns mit neuen Projekten begonnen.
Dadurch gibt es viele eher simple und grundlegende Arbeiten zu tun.
Das gehört genauso dazu…

Das heißt jedoch, dass meine Hauptaufgabe ersteinmal darin bestand Materialien vorzubereiten.
Dazu gehört zum Beispiel auch das herstellen von diversen Leisten.
Es wird sehr viel Holz zersägt!
Dabei muss natürlich darauf geachtet werden, dass möglichst keine Holzfehler im fertigen Produkt oder Bauteil landen, aber auch nicht zu viel Holz verschwendet wird.
Manchmal ist es gar nicht so einfach einen guten Mittelweg zu finden.

Am Ende werden die fertigen Leisten beschriftet und gebündelt um dann auf ihre Weiterverarbeitung zu warten.

Remmers Besuch Teil 2: Ein gigantisches Schiff wird fertiggestellt

Am nächsten Morgen wurden am Frühstückstisch noch ein paar kleine organisatorische Dinge geklärt und dann ging es schon auf zum zweiten Standort.
Wir starteten wieder mit einem kleinen Vortrag in einer sehr schön restaurierten Jugendstil-Villa und machten uns danach auf den Weg zur Betriebsbesichtigung.

Das Betriebsgelände in Lönningen.

Von der Herstellung her gesehen war es in vielen Punkten dem Werk in Hiddenhausen ähnlich, nur das hier viel mit Wasser als Basis gearbeitet wurde, so dass das Thema EX-Zonen nicht so extrem war.
Besonders war hier jedoch das eigenständige Bernhard-Remmers-Institut für Analytik, in dem Gutachten beispielsweise zum Thema Holzinhaltsstoffe, Schichtstärke oder Zusammensetzung von Lackaufträgen erstellt werden.

In diesen Maschinen wird der Lack vermengt.

Hier können sämtliche Farben vermischt werden.

Zudem besichtigten wir ein weiteres der sehr beeindruckenden Areale: die Logistikabteilung.
Dafür stand eine riesige Halle zur Verfügung, in der 2.4000 Stellplätze für Paletten eingerichtet waren.
Es herrschte ständig reger Verkehr mit Hubwägen und der Blick von erhöhter Position war gigantisch.
Von dort aus ging es noch einmal in das hiesige Technikum und dann zurück in die Villa, wo schon ein Mittagsimbiss auf uns wartete.

Gut gestärkt ging es dann auf die Reise zur Mayer Werft in Papenburg.
Dort angekommen erwartete uns schon von weitem ein riesiges Kreuzfahrtschiff, welches glücklicherweise gerade fast fertig im Wasser lag.
Dazu muss man wissen, dass dort die Schiffe größtenteils und sehr lange in so genannten Trockendecks, also riesengroßen Hallen gebaut werden, die das gesamte Schiff umschließen.
Die Dimensionen, in denen dort gebaut wird, sind schwer zu fassen.
Auch nehmen sehr viele Menschen an Führungen in der Werft Teil.
Sodass wir in verschiedenen speziell eingerichteten Kinoräumen mit gut gemachten
Filmen über die Entstehung eines Schiffes und über die Geschichte der Werft aufgeklärt wurden.

Die für Touristenführungen extra angelegten Räume – hier mit allen gebauten Schiffen in Miniaturformaten.

Leider durften wir das fertige Schiff nicht betreten.
Live konnten wir nur kurz in die größte Halle schauen, wo schon wieder das nächste Schiff produziert wurde.
In einem kleinen Souvenirshop endete unsere Führung und anschließend auch die Veranstaltung.
Von hier aus machten wir uns alle wieder auf die Heimreise.

Noch einmal vielen Dank an die Firma Remmers für diese spannende und sehr angenehme Veranstaltung.

Die Geschichte vom Molch

Manchmal hat man als Blogger beim Bundesinnungsverband für Tischler und Schreiner sogar das Glück, dass man von Firmen eingeladen wird, die in dieser Branche tätig sind.
Die Firma Remmers (welche Partner des jährlich stattfindenden Wettbewerbs „Die Gute Form“ ist) veranstaltete am 22.02.2018 ein Event allein für die aktiven Blogger.
Ziel war es, die Firma und deren Produktion einmal näher kennenzulernen.
Am Ende wurde das Ganze sogar noch mit einem Besuch der Mayer Werft in Papenburg abgerundet.
Es waren sehr viele oft auch schwer vorstellbare Eindrücke, aber alles der Reihe nach …

Die Firma Remmers wurde 1949 von Bernhard Remmers gegründet und ist immer noch ein konzernunabhängiges familiengeführtes Unternehmen.
Die Remmers-Gruppe ist ein führender Anbieter für bauchemische Produkte, sowie für Holzfarben und Lacke mit rund 1.500 Mitarbeitern. Zudem sind sie auch auf dem Gebiet der Baudenkmalpflege und Restauration tätig.
In Deutschland sind sie mit vier Standorten vertreten. Zwei davon, Löningen und Hiddenhausen, haben wir besucht.

Wir begannen das Event am Nachmittag im Technikum im Standort Hiddenhausen mit einer Vorstellung der Firmengeschichte und der verschiedenen Produktsysteme.

Aber was ist eigentlich ein Technikum?
Um eine gute Qualität sicherzustellen und auch neue Verfahren und Produkte zu testen und entwickeln zu können, wird diese eigene Abteilung benötigt. Hier werden Proben mit Maschinen erstellt, die der Kunde eventuell später auch verwenden kann, oder sich dort sogar erst einmal anschauen kann. Somit steht dort ein großer Fuhrpark an unterschiedlichsten Maschinen, um möglichst so viel wie möglich ausprobieren zu können; alles auf dem neusten Stand der Technik.

Schnelles Produzieren per UV-Trocknung.

So gibt es zum Beispiel Spritz-Roboter, Hydrotrockner oder UV-Trockenanlagen und mittlerweile sogar LED Trocknungsanlagen.
Das Technikum war damit perfekt, um einen Überblick über sämtliche Möglichkeiten der Verarbeitung kennenzulernen. Beeindruckend waren hier auch die Möglichkeiten der Imitation von verschiedenen Materialien, wie Holz oder Marmor, mithilfe von verschieden ausgeformten Walzen.

Vom MDF zum Marmor.

Der Lack kann mithilfe von Walzen aufgebracht werden.

Unterschiedlichste Muster.

Automatisches Lackieren mit Spritzroboter.

Im Anschluss folgte noch eine Führung durch die Produktion.
Hier wurden Lacke hergestellt, die viel auf lösemittelhaltiger Basis gefertigt wurden. Dadurch ist es auch erforderlich, hohe Sicherheitsstandards einzuhalten.
Da durchaus Explosionsgefahr besteht, muss durch Belüftungsanlagen dafür gesorgt werden, dass die Lösemittelkonzentration so gering wie möglich gehalten wird.
Außerdem gibt es so genannte Ex-Zonen von 1-3, die die Explosionsgefahr beschreiben, Dabei ist Nr. 1 am gefährlichsten.
Größtenteils herrschte überall in der Produktion EX-Zone 1.
Damit sind natürlich sehr hohe Auflagen verbunden. Alle in den Räumen verbauten Teile und Geräte müssen geprüft und abgenommen werden um eine Funkenbildung, oder Ähnliches zu verhindern.
Bevor wir die Räume betreten durften, mussten wir auch unsere Handys, Kameras, etc. abgeben und bekamen Erdungsstreifen an die Schuhe, um Funken durch statische Aufladung zu verhindern.

Interessant ist auch, wie dafür gesorgt wird, dass nicht für jeden unterschiedlichen Lack eine eigene Rohrleitung benötigt wird. Und hier kommen die Molche ins Spiel.
Das sind kleine Reinigungsgeräte, die mit Lamellen versehen sind, um die Rohre wieder von dem vorherigen Lack zu reinigen.
Dazu werden sie mit dem jeweiligen Lösungsmittel des Lackes durch die Leitungen gesteuert und säubern sie dabei gründlich.
Das Verrückte dabei ist, dass sie wirklich gezielt gesteuert werden können, also auch um 90° Ecken.
An kleinen Bahnhöfen werden sie dann regelmäßig gereinigt und gewartet.

Nach der gelungenen Führung machten wir uns auf den Weg nach Löningen, wo wir erst einmal unser Hotel bezogen.
Als sich alle eingerichtet hatten, machten wir uns auf den Weg in ein nahe gelegenes Restaurant, in dem wir den Abend gemeinsam ausklingen ließen.

Alt heißt nicht gleich Müll

Schon lange suchte ich nach einem größeren Satz ordentlicher Bildhauereisen.
Jedoch war es mir zu teuer, diese neu zu kaufen.
Deshalb schaute ich regelmäßig, ob nicht irgendwo einige gebraucht zu bekommen sind.
Und endlich habe ich welche gefunden, nur gibt es einen kleinen Haken: Denn bevor ich sie benutzen kann, müssen sie erst einmal gründlich vom Rost entfernt und ordentlich geschärft werden, doch das nehme ich gerne in Kauf.
Hier einmal zwei Stücke als Beispiele:

Den Rost habe ich mit der Drahtbürste entfernt, ganz grobe Stellen habe ich mit Schleifpapier bearbeitet. Danach habe ich sie gereinigt und leicht gefettet, damit sie nicht so schnell wieder anfangen zu rosten. Anschließend wurden sie noch einmal auf dem Schleifstein gut geschärft.

Und schon sind sie einsatzbereit.

Edler Griff

Da in der letzten Woche in der Schule nichts Spektakuläres geschehen ist, zeige ich euch heute mal wieder ein kleines privates Projekt.
Vor einer Weile habe ich mir ein altes Rasiermesser organisiert und es neu geschärft.
Leider hat es nur einen Plastikgriff, doch das lässt sich schnell ändern.

Bei alten Möbeln hatte ich schon oft gesehen, dass auch Intarsien aus Metall möglich sind. Deshalb entschied ich mich bei dem Messer für einen Griff aus Ebenholz und Messing.

Doch wie die Intarsien ausarbeiten?
Dafür habe ich Ebenholz und Messing übereinander verleimt und dann alles mit einer Laubsäge ausgesägt.
Dabei gingen zwar mehrere Blätter kaputt, aber am Ende hat alles geklappt …
Hier einmal der Zwischenstand.

EV 36?!

Da wir in unserem Betrieb in der Regel keine klassischen Fenster oder Türen bauen, haben wir vor einiger Zeit einmal ein einzelnes Fenster gebaut, um einen kleinen Einblick zu bekommen

EV 36 – Was heißt das?
EV steht hier für „einfach verglast“. Somit wird nur eine Scheibe in dem Fenster verbaut und nicht mehrere hintereinander, so wie es heutzutage der Fall ist. Es wird zudem auch von einer einfachen, dünnen Scheibe ausgegangen, also alles so simpel wie möglich.

Die „36“ steht für ein Standardmaß. Es bezieht sich auf die Stärke der Rahmenhölzer und der Sprossen des Fensters. Denn so ist es möglich, diese in drei gleich große Teile einzuteilen.
Daraus ergeben sich dann die Höhe des Falzes mit 12 mm, die Einteilung der Schlitz-Zapfen-Verbindung mit je 12 mm und die Einteilung der einzustemmenden Zapfen an den Sprossen.

Als wir mit dem Fenster fertig waren, mussten wir feststellen, dass es sich nicht lohnt, ein einzelnes Fenster zu bauen, da der Fräser so oft verstellt werden muss, um die ganzen verschiedenen Fälze und Schrägen zu fräsen.
Sinnvoller ist es gleich einen ganzen Schwung zu produzieren, da man dann alle Teile hintereinander fräsen kann, dann die Maschine wieder verstellt und weiterfräst.

Schließprobe

 

Mein letztes Projekt dieses Jahr

Zum Abschluss des Jahres durfte ich noch einmal ein eigenes Projekt bearbeiten, auf eigene Verantwortung und ohne große Anleitung. Die Aufgabe: 10 Kisten für Lackmuster zu bauen.

Zur Verfügung stand mir ein fertiges Muster, welches ich in ähnlicher Weise nachbauen sollte. Das hieß konkret, die großen Platten in die gewünschten Formate zu schneiden.

Der Deckel lässt sich nach einer Seite herausziehen.

Danach mussten die Gehrungen angesägt werden, um später eine schönere Optik zu erhalten und um es leichter Verleimen zu können.

Schnell noch die Nuten für Boden und Deckel gefräst, sowie das Profil an Deckel und Boden.

Hier werden später die Muster hineingestellt.

Und dann kam eine der schönsten Aufgaben: In jede Kiste mussten vier Lochreihen mit je 17 Löchern gebohrt werden, das heißt 680 Löcher einzeln von Hand bohren …

Um so größer war die Freude als es anschließend ans Verleimen und Verschleifen ging.

Weihnachtsvorbereitung in der Berufsschule

Um die langen Pausen in der Berufsschule sinnvoll zu nutzen, kam mir bei einer Erzgebirgsausstellung die Idee, selbst einmal so eine Figur herzustellen.

Schnell wurde vor der Berufsschule noch ein passendes Stück Linde organisiert und an der Bandsäge grob ausgesägt. Dann konnte es schon losgehen! Ein paar Tage lang schnitzte ich an der Figur, leimte immer wieder ein paar Teile wie Arme oder Füße an, bis er mir dann gegenüber stand.

Ein grober Ausschnitt der Figur nach dem Entwurf

Fertig zum Bemalen

Nun muss er nur noch bemalt werden …