Kategorie-Archiv: Allgemein

Die Probeprüfung

So langsam sind wir am Ende unseres Schuljahres angelangt. Somit rückt auch die Abschlussprüfung immer näher.
Um uns optimal darauf vorzubereiten, haben wir zwei Probeprüfungen gemacht, die unsere Abschlussprüfungen simulierten.
Im ersten Schritt haben wir dafür eine technische Zeichnung bekommen. Diese war ausführlich bemaßt und zeigte das zu bauende Möbel in verschiedenen Schnitten.
Zu Beginn war es unsere Aufgabe, einen Arbeitsplan zu erstellen. Diesen mussten wir nach rund einer Stunde abgeben. Danach haben wir mit der Herstellung der Schatulle begonnen. Dafür haben wir die Verbindungen angerissen. In diesem Fall waren es Schwalbenschwanzverbindungen für den Korpus und Schlitz- und Zapfenverbindungen an dem Deckel.
Nun haben wir Fasen an das Vorderstück gehobelt, da dies nach dem Verleimen des Korpus nur noch schwer möglich ist.
Im Anschluss haben wir zuerst die Schwalbenschwanzverbindungen ausgearbeitet, damit diese nach dem Schleifen der Innenseiten verleimt werden konnten. Während der Leim trocknete, konnte die Schlitz- und Zapfenverbindung ausgearbeitet werden. Auch diese haben wir danach verleimt.
Nachdem der Leim der Schwalbenschwanzverbindungen an dem Korpus getrocknet war, haben wir den Boden, der vorher von einer Seite geschliffen worden war, aufgeleimt.
Dann haben wir den Boden bündig mit dem Korpus geschliffen und die Schatulle sowie den Deckel verputzt. Die Schwierigkeit war dabei, den Deckel in die Kiste einzupassen.
Im Anschluss haben wir mit der Langlochbohrmaschine Löcher in die Seiten gebohrt, um mit einem Dübel den Deckel an der Kiste zu befestigen und das Öffnen sowie das Schließen der Schatulle zu ermöglichen.
Nach rund zehn Schulstunden waren wir fertig mit der Herstellung des Möbels und konnten uns dem Ölen widmen, um eine optimale Oberfläche zu erhalten.

Das war’s – wir sind dann mal weg ;)

Wir sind dann mal weg!
Jetzt haben wir es geschafft – am  Freitag vor zwei Wochen haben wir die Ergebnisse der schriftlichen Prüfung und unser Berufsschulzeugnis erhalten. Mit einer kleinen Entlassfeier haben uns unsere Lehrer losgeschickt. Für mich sind die Prüfungen sehr gut gelaufen, ich habe die Schule mit dem besten Ergebnis verlassen und wurde dafür auch groß in der Zeitung erwähnt. Wir waren alle sehr froh, dass das Warten ein Ende hatte und wir unsere Ergebnisse in der Hand halten konnten.

Dieser Tag war für uns nicht nur wegen der Zeugnisse aufregend, sondern auch, weil wir im Anschluss  gleich noch unser erstes Fachgespräch hatten. Mit großer Anspannung ist man zur Prüfungskommission, doch die halbe Stunde verging wie im Flug.  Wenn dann noch alles gepasst hatte, (Teilschnittzeichnungen, Unterlagen, etc.) fiel der Startschuss – jetzt kann es mit dem Gesellenstück losgehen!

Die erste Woche ist vorbei und es ist schon viel geschafft. Es macht wirklich Spaß, daran zu arbeiten, was man wochenlang geplant hat, allerdings wirddabei auch  immer wieder offenbar, dass zwischen Zeichnung/Theorie und Praxis ein großer unterschied liegt und man noch viel Erfahrung sammeln muss. Ich bin schon sehr gespannt, wie mein Gesellenstück fertig aussieht.

Und jetzt sagen  wir noch einmal „Tschüss“ zur gewerblichen Schule in Tauberbischofsheim! Bye, bye. Mach’s gut  🙂

Die Dampflok

In einem älteren Blogeintrag, habe ich euch ja bereits die ersten Bilder des Lokomotivbaus gezeigt.
Damals stand das Grundgerüst der Lok und man konnte die ersten Details einer Lok inklusive ihrem Kohlender erkennen.

 

In den folgenden Bildern seht ihr die fertiggestellte Dampflok. Sie wurde detailgetreu bemalt und liebevoll für das Heimatfest in Insul zurechtgemacht.
Anhand von diesem Beispiel kann man sehr gut erkennen, was die Gestaltung eines Produktes ausmacht, oder?

Und so sieht sie aus!
Mich persönlich begeistert immer noch vor allem diese Wahnsinnsveränderung nur durch die extrem detailgetreue Gestaltung.

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Der Gesellenstückbau hat begonnen

Vor einiger Zeit haben wir endlich damit begonnen, unsere Gesellenstücke zu bauen.
Am Wochenende vom 6. – 7. Juli  2019 wird meines zusammen mit meinen beiden anderen Stücken in Pillnitz ausgestellt.
Bis dahin werden noch keine Bilder vom Stück gezeigt.
Na gut, ein paar Detailfotos kann ich als kleine Kostprobe ja schon mal vorab präsentieren.

Zu den Materialien:
Es wurden Zedernholz, Pflaumenholz, Blaues MDF und Messing verwendet.


Bald ist wieder Weihnachten …

Schon vor einer Weile habe ich mir eine eigene Drechselbank zugelegt.
Und da lag es natürlich nahe,  dass ich mich an einem Klassiker der Drechselkunst versuchen wollte.
Die Rede ist von Erzgebirgsfiguren.

Zuerst habe ich den Grundkörper mit verschiedenen Drechselwerkzeugen, wie zum Beispiel der Drehröhre oder dem Drehmeißel, bearbeitet und aus dem Holz-Vierkant herausgearbeitet
Danach mussten noch ein Paar Flügel ausgesägt und angeleimt, sowie die Arme und Füße ausgearbeitet werden.

Schön ist es dann auch,  das Ganze farblich zu gestalten und zu bemalen.
Im Anschluss habe ich meine Figuren auch noch ein bisschen auf alt getrimmt.
Ich finde es wichtig, sich ab und zu auch mal mit Dingen zu beschäftigen, die auf den ersten Blick vielleicht nicht unbedingt üblich sind für einen Tischler.

 

Faszination LIGNA

Die Ligna 2019 ist leider schon wieder vorbei. Doch als Ligna-Blogger habe ich einige tolle Einblicke bekommen, die ich gerne mit euch über den TSD-Ausbildungsblog teilen möchte.

Im Außenbereich der Messe konnte man überall die Geräusche der arbeitenden Kettensägen und Forstmaschinen hören. Sogar die 14. Waldarbeitsmeisterschaften fanden hier statt. Aber auch in den Hallen war jede Menge los. Viele Hersteller präsentierten den Zuschauern in eindrucksvollen Maschinen-Shows  die vielfältige Welt der Technik. Einer der  größten Aussteller war die Firma HOMAG, hier konnte man Maschinenparks in drei Stufen sehen. Angefangen bei einem handwerkstauglichen Maschinenpark, der durch Effizienz begeisterte, bis hin zu industriellen Fertigungsstraßen mit autonomen Zellen. Ein Wahnsinnsspektakel!

HOMAG hatte diesmal etwas ganz Besonderes für Handwerksbetriebe im Gepäck: In der Industrie ist es mittlerweile vollkommen üblich, Maschinenparks per Apps zu steuern und die IT-Sicherung für die Produktionsprozesse in der Cloud zu speichern. Diese Technik wird nun auch für kleine Maschinenparks angeboten. Die Apps kann man anfangs kostenlos testen und sich ein individuelles Programm erstellen. Das Schöne daran ist, dass die Technik in der Industrie gereift und nun auch für Handwerksbetriebe frei verfügbar ist. Des Weiteren sind die Apps maschinenneutral. So können auch ältere HOMAG-Maschinen angesteuert werden. Durch die Apps kann ich meine Produktion transparenter gestalten, alle Schritte nachverfolgen und den Produktionsstatus abrufen. Zusätzlich habe ich eine perfekte Datenübertragung an meine Schnittstellen. So weiß ich zum Beispiel durch den neuen HOMAG-Kantenkarton, wie viel Kante noch auf meiner Rolle ist und wann ich neue bestellen muss. Das erspart einiges an Zeit und Arbeit. In Bezug auf die Zeitersparnis können jetzt sogar Dübel und Beschläge automatisch während der Bearbeitung von den Maschinen eingetrieben beziehungsweise eingesetzt werden.Ein weiteres Highlight war ein hochentwickeltes Handschuhsystem mit integriertem Barcodeleser. Damit lässt sich genau erkennen, welches Teil aus dem Lager benötigt wird, um einen bestimmten Korpus zusammenzusetzen. So kommunizieren die Maschinen nicht nur untereinander, sondern inzwischen auch mit uns Menschen, wodurch die Fehlerquote gesenkt und die Effizienz im Produktionsablauf weiter gesteigert wird.

Doch auch andere Unternehmen beeindruckten mit atemberaubender Technik, so zum die Firme Biesse. Auch hier begeisterten automative Produktionszellen die Besucher. In Rekordzeit werden Möbelteile per CNC bearbeitet oder genestet und im Anschluss wird automatisch die Kante angefahren. Im letzten Produktionsschritt werden dann die fertigen Möbelteile kommissionsweise abgestapelt. Auf diese Weise können innerhalb von acht Stunden 16000 bis 18000 Möbelteile produziert werden. Ganz wichtig ist dabei natürlich wieder das Barcode-System. Denn nur so wissen die Maschinen genau, wo welche Teile sind und welche Bearbeitung welches Möbelteil bekommt. Beim Thema Nesting bringt Biesse ein ganz neues System auf den Markt. Denn so ist es mir möglich, auf meine Opferplatte beliebig Sauger zu positionieren. Diese werden einfach durch meine Opferplatte angesaugt. Diese Weltneuheit spart wieder viel Rüstzeit und begeistert den Bediener einer solchen Maschine.

Biesse wendet für ihre Maschinentypen die sogenannte Smart Technology an. So ist es auch mir als Handwerker möglich, eine Maschine zu kaufen, die mit der Technik der Industrie ausgestattet ist. Des Weiteren kann ich die Maschinen nun aufstocken und muss nicht zwingend auf die nächstgrößere Maschine ausweichen.

Auch die Nutzerfreundlichkeit der Maschinen rückt bei HOMAG und Biesse weiter in den Fokus, was besonders gut im Bereich der Plattensägen zu sehen war: HOMAG bietet hier ein projektierendes Pfeilsystem auf den Werkstücken an und Biesse nutzt einen zweiten, gut sichtbaren Bildschirm, der den Produktionsschritt zeigt.

Die erste Furnierarbeit – Teil 2

Nachdem also jeder von uns die Rückseite seines Schachbrettes fertig gestaltet hatte, haben wir das Furnier auf unsere Trägerplatte geleimt. Dafür muss Harnstoffharzleim auf die Flächen gegeben werden, dann wird das Furnier unter Hitzezufuhr an die Platten gepresst.
Als der Leim trocken und das Brett abgekühlt war, stand uns der weniger schöne Arbeitsschritt bevor: das Abkratzen des Fugenleimpapiers. Doch auch das gehört nun mal dazu. Um das Papier gut abzubekommen, trägt man mit einem Schwamm Wasser auf das Furnier auf und schabt es anschließend mit einem scharfkantigen Gegenstand, zum Beispiel mit einem Kantholz, herunter.
Dann haben wir die Kanten des Brettes an der Kantenschleifmaschine geschliffen, um im nächsten Schritt an der CNC-Maschine die Zahlen und Buchstaben in das Schachbrett zu fräsen. Hierbei kamen die anfangs eingeleimten Leisten aus Ahorn (s. Furnierarbeit Teil 1) zum Vorschein.
Im Anschluss haben wir die Flächen Stück für Stück hochgeschliffen, um eine optimale Oberfläche zu erhalten. Wichtig war dabei, die Schleifmaschine immer in Bewegung zu halten und nicht an einem Fleck zu verharren, damit die Fläche eben bleibt und nicht zu viel Material weggenommen wird.
Zum Schluss sind wir in den Lackraum unserer Schule gegangen, wo uns gezeigt wurde, wie wir unser Schachbrett fachgerecht lackieren. Dabei sind vor allem drei Dinge zu beachten: der gleichbleibende Abstand zum Werkstück,  der richtige Druck sowie die passende Geschwindigkeit .

Jeder Schüler meiner Klasse mit seiner individuellen Rückseite des Schachbrettes.

Logofräsung

Erinnert ihr euch noch, dass ich versprochen hatte, einen musikalischen Beitrag zu veröffentlichen? Heute ist es also so weit 😉
Ein Kunde beauftragte uns mit einer ganz besonderen Aufgabe: Es sollte ein Bandlogo in eine Bassgitarre eingefräst werden.
Also nahm ich mich der Sache an. Um die Programmierung des Logos in Angriff nehmen zu können, musste ich mir vorab erst mal überlegen, wie ich die Bassgitarre auf der CNC spannen konnte, ohne diese zu beschädigen. Der Clou an der Sache war natürlich die Spannplatte so zu fertigen, dass die Gitarre auf dieser eben aufliegt.

Und so sieht meine selbst entworfene Spannvorrichtung aus. Jetzt konnte ich ausmessen, wo das Logo hinsoll, und es exakt positionieren. Danach ging es los mit der Programmierung des Logos . Nach einigen Stunden Programmierarbeit, war ich dann endlich so weit, mich vom Computer an die CNC begeben zu können.

Präzise wird das Logo in die Gitarre gefräst.

Und so sieht das fertige Logo aus.

Passt doch ganz gut und ist zum Glück alles gut gegangen 🙂